ข้อดีเฉพาะของ BMC ใน-กระบวนการเคลือบแม่พิมพ์

BMC ใน-กระบวนการเคลือบแม่พิมพ์ (ชื่อเต็ม: Bulk Moulding Compound In-การเคลือบแม่พิมพ์ เรียกโดยย่อว่า IMC/PIMC)เป็นกระบวนการบูรณาการที่ทำการฉีดขึ้นรูปของสารตั้งต้น BMC และการบ่มผิวเคลือบให้เสร็จสมบูรณ์ไปพร้อมๆ กัน มันแตกต่างจากโหมดขั้นตอนแบบเดิม-ต่อ-ของ "การฉีดขึ้นรูป → การปรับสภาพ → การฉีดพ่น → การอบแห้ง" ข้อดีของมันสามารถวิเคราะห์ได้โดยเฉพาะโดยพิจารณาจากพารามิเตอร์กระบวนการเฉพาะ รายละเอียดการปฏิบัติงานจริง และสถานการณ์การใช้งานในอุตสาหกรรม แต่ละประเด็นจะเสริมด้วยข้อมูลเฉพาะที่สามารถนำไปปฏิบัติได้เพื่อให้เข้าใจง่ายและอ้างอิงการใช้งาน:

 

1. การลดต้นทุนและการปรับปรุงประสิทธิภาพ: การปรับปรุงกระบวนการให้สมบูรณ์ การประหยัดต้นทุนเชิงปริมาณ และการปรับให้เข้ากับการผลิตจำนวนมาก

เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการที่ยุ่งยากของเทคโนโลยีการพ่นแบบเดิม BMC ในการพ่นแม่พิมพ์-จะได้ "การขึ้นรูปแบบขั้นตอนเดียว" ข้อได้เปรียบเฉพาะอยู่ที่การปรับปรุงเชิงปริมาณในสามด้าน: กระบวนการ ต้นทุน และประสิทธิภาพ รายละเอียดมีดังนี้:

มิติการเปรียบเทียบ	กระบวนการฉีดพ่นแบบดั้งเดิม	BMC อยู่ใน-กระบวนการพ่นแม่พิมพ์	จุดแข็งและจุดเด่น
จำนวนกระบวนการ	9 ขั้นตอน (การฉีดขึ้นรูป → การเจียร → การกำจัดฝุ่น → การทารองพื้น → การอบแห้ง → การทาทับหน้า → การอบแห้งขั้นที่สอง → การตรวจสอบ → บรรจุภัณฑ์)	3 ขั้นตอน (การขึ้นรูป → ใน-การพ่นแม่พิมพ์ → การบ่มแบบซิงโครนัส → การรื้อถอน → การตรวจสอบและบรรจุภัณฑ์)	กระบวนการนี้ลดลง 67% ช่วยลดเวลา-ขั้นตอนที่ต้องสิ้นเปลือง เช่น การขัดและกระบวนการทำให้แห้งหลายครั้ง
อินพุตอุปกรณ์	ประมาณ 800,000 - 1,200,000 หยวน (การผลิตส่วนประกอบภายในรถยนต์ 100,000 ชิ้นต่อปี) และจำเป็นต้องซื้อเครื่องเจียร สายฉีดพ่น ฯลฯ	ประมาณ 3 ถึง 4 ล้านหยวน (เท่ากับกำลังการผลิต) ไม่จำเป็นต้องซื้ออุปกรณ์เสริมเพิ่มเติม	การลงทุนด้านอุปกรณ์ลดลง 60% เป็น 70%
ประสิทธิภาพของมนุษย์	ต้องใช้ทีมงาน โดยคนงานแต่ละคนผลิตได้ 200 ถึง 300 ชิ้นต่อวัน	ต้องการผู้ปฏิบัติงานเพียง 1-2 คน และผลผลิตเฉลี่ยต่อวันต่อคนคือ 1,500-2,000 ชิ้น	ความต้องการทรัพยากรมนุษย์ลดลง 70% และค่าแรงเฉลี่ยต่อเดือนลดลง 50% ถึง 60%
อัตราการใช้สารเคลือบ	40% - 60% โดยมีปัญหาเรื่องการทำให้เป็นละอองและการสูญเสียมุม-	เกือบ 100% ไม่มีของเสียจากการทำให้เป็นละออง	การลดต้นทุนการใช้สีต่อปีอยู่ที่ประมาณ 100,000 ถึง 150,000 หยวน (สำหรับกำลังการผลิตเดียวกัน)
ระดับการใช้พลังงาน	120 - 150 kWh ต่อชั่วโมง (ต้องทำให้แห้งอย่างต่อเนื่อง)	30 - 50 kWh ต่อชั่วโมง (การบ่มแบบซิงโครนัส ไม่จำเป็นต้องทำความร้อนเพิ่มเติม)	การใช้พลังงานลดลง 60% - 80% และประหยัดไฟฟ้าได้เดือนละ 30,000 - 50,000 หยวน
วงจรกระบวนการ	60 - 90 นาทีต่อชิ้น	8 - 15 นาทีต่อชิ้น	ประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น 6 ถึง 8 เท่า
ระยะเวลาที่ใช้ในการเปลี่ยนสี	30 ถึง 60 นาที (รวมเวลาในการทำความสะอาดปืนฉีด, ห้องพ่นสี ฯลฯ)	ประมาณ 5 ถึง 10 นาที (เฉพาะการเปลี่ยนหัวฉีดและปรับโปรแกรม)	เหมาะสำหรับสถานการณ์การผลิตเป็นชุดหลาย-สี

ครั้งที่สอง การคุ้มครองสิ่งแวดล้อมและคาร์บอนต่ำ: สารมลพิษเฉพาะอยู่ภายใต้การควบคุม ซึ่งสอดคล้องกับมาตรฐานการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมของอุตสาหกรรม และลดต้นทุนในการดำเนินการปกป้องสิ่งแวดล้อม

กระบวนการนี้ช่วยลดมลพิษจากทั้งด้านวัสดุและกระบวนการ ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการคุ้มครองสิ่งแวดล้อม-ทั้งหมดสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างชัดเจน และสอดคล้องกับนโยบายการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมของประเทศและข้อกำหนดด้านการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมของอุตสาหกรรมต่างๆ รายละเอียดมีดังนี้:

การปล่อยมลพิษสามารถควบคุมได้: เราใช้วัสดุเคลือบเฉพาะ-ตัวทำละลายที่ปราศจากตัวทำละลายหรือต่ำ-- (ส่วนประกอบหลักคือผงเรซินและสารช่วยบ่ม โดยไม่มีตัวทำละลายระเหย เช่น เบนซินและโทลูอีน) โดยมีการปล่อยสาร VOC (สารประกอบอินทรีย์ระเหยง่าย) น้อยกว่าหรือเท่ากับ 10 มก./ลบ.ม. เมื่อเปรียบเทียบกับการฉีดพ่นด้วยตัวทำละลายแบบดั้งเดิม- (การปล่อยสารอินทรีย์ระเหยง่าย 200-500มก./ลบ.ม.) ซึ่งช่วยลดได้มากกว่า 95% โซลูชันระดับสูง-บางโซลูชันสามารถบรรลุการปล่อย VOC ที่เกือบเป็นศูนย์ โดยเป็นไปตาม "มาตรฐานการควบคุมการปล่อยก๊าซที่ไม่มีการรวบรวมกันสำหรับสารประกอบอินทรีย์ระเหยง่าย" (GB 37822-2019) ไม่จำเป็นต้องลงทุนเพิ่มเติมในอุปกรณ์บำบัด VOC ขนาดใหญ่ (เช่น อุปกรณ์ดูดซับถ่านกัมมันต์ อุปกรณ์เผาไหม้แบบเร่งปฏิกิริยา) ต้องใช้อุปกรณ์รวบรวมก๊าซไอเสียอย่างง่ายเท่านั้นเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานการปล่อยก๊าซเรือนกระจก

ไม่มีมลพิษทุติยภูมิ: การฉีดพ่นแบบดั้งเดิมต้องใช้ตัวทำละลายและสารทำความสะอาด (สำหรับทำความสะอาดปืนสเปรย์และพื้นผิวของชิ้นงาน) ซึ่งจะผลิตน้ำเสียที่มีตัวทำละลายและเศษผ้าของเสีย และจำเป็นต้องได้รับการบำบัดแยกกัน ใน-การพ่นแม่พิมพ์ไม่จำเป็นต้องใช้ตัวทำละลายหรือสารทำความสะอาด ทำให้เกิดของเสียจากการเคลือบเพียงเล็กน้อยเท่านั้น (ซึ่งสามารถรีไซเคิลและนำกลับมาใช้ใหม่ได้) ไม่มีน้ำเสียหรือตัวทำละลายของเสียเกิดขึ้น ไม่มีมลภาวะต่อดินหรือแหล่งน้ำ ต้นทุนการรักษาสิ่งแวดล้อมลดลงมากกว่า 70% และในขณะเดียวกัน ก็หลีกเลี่ยงความเสี่ยงของค่าปรับ (ค่าปรับสูงสุด 500,000 หยวน) และข้อจำกัดในการผลิตที่องค์กรต่างๆ เผชิญเนื่องจาก การไม่-ปฏิบัติตามมาตรฐานการคุ้มครองสิ่งแวดล้อม

ความเข้ากันได้ของวัสดุสีเขียว: วัสดุเคลือบสามารถทำจากเรซินที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมและย่อยสลายได้ทางชีวภาพ ซึ่งมีความเข้ากันได้สูงกับซับสเตรต BMC (ใยแก้ว + เรซิน) ผลิตภัณฑ์ของเสียสามารถบดและรีไซเคิลเพื่อให้เกิดการรีไซเคิลทรัพยากร ซึ่งสอดคล้องกับแนวโน้มการพัฒนาของ "การผลิตคาร์บอนต่ำ-และเศรษฐกิจแบบวงกลม" ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ยานยนต์และการดูแลสุขภาพ (เช่น ข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อมของยานพาหนะพลังงานใหม่ในอุตสาหกรรมยานยนต์)

III. คุณภาพผลิตภัณฑ์: พารามิเตอร์เชิงปริมาณ รูปลักษณ์และประสิทธิภาพที่เหนือกว่า จัดการกับปัญหาของกระบวนการผลิตแบบดั้งเดิม

ใน-การพ่นแม่พิมพ์ต้องอาศัยการควบคุมแม่พิมพ์ที่แม่นยำ เพื่อให้มั่นใจถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่มั่นคง ลักษณะ การยึดเกาะ ความทนทาน และตัวบ่งชี้สำคัญอื่นๆ ได้รับการสนับสนุนจากพารามิเตอร์ที่ชัดเจน และยังสามารถแก้ไขข้อบกพร่องทั่วไปของการพ่นแบบดั้งเดิมได้อีกด้วย รายละเอียดมีดังนี้:

 

(1) ความถูกต้องของรูปลักษณ์: ไม่มีข้อบกพร่อง สามารถบรรลุการออกแบบที่ซับซ้อน เหมาะสำหรับความต้องการระดับสูง-

ความหนาของการเคลือบที่ควบคุมได้: ด้วยการออกแบบช่องแม่พิมพ์และการปรับแรงดันการพ่น (0.3-0.5 MPa) สามารถควบคุมความหนาของการเคลือบได้อย่างแม่นยำภายใน 0.15-0.25 มม. โดยมีข้อผิดพลาดน้อยกว่าหรือเท่ากับ ± 0.02 มม. ซึ่งเหนือกว่าการพ่นแบบดั้งเดิมมาก (ข้อผิดพลาดของความหนา ± 0.05 มม.) หลีกเลี่ยงปัญหาเช่นการเคลือบมากเกินไปทำให้เกิดรอยย่นหรือการเคลือบไม่เพียงพอที่นำไปสู่การสัมผัส

ลักษณะที่ไร้ที่ติ: การเคลือบผิวภายในแม่พิมพ์จะแห้งตัวสม่ำเสมอและพร้อมกัน ส่งผลให้พื้นผิวเรียบและสม่ำเสมอ ไม่มีข้อบกพร่องทั่วไป เช่น เอฟเฟกต์เปลือกส้ม ฟองอากาศ การหลุด- รูเข็ม หรือความแตกต่างของสีที่พบในการพ่นแบบดั้งเดิม ความเงาของพื้นผิวสามารถปรับแต่งได้ (ความเงา 60 องศา 20-90 GU) ทำให้สามารถจำลองพื้นผิวละเอียดระดับนาโนได้ (เช่น ลายไม้ พื้นผิวหนัง) สีโครงสร้าง ผิวด้าน/เงาสูง ฯลฯ เพื่อให้ได้เอฟเฟกต์ลักษณะที่ซับซ้อน สามารถครอบคลุมลวดลายใยแก้วและรอยขีดข่วนของซับสเตรต BMC ได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเพิ่มอัตราการผ่านของผลิตภัณฑ์จาก 85%-90% ในการพ่นแบบดั้งเดิมเป็นมากกว่า 99%

·

ความสม่ำเสมอของสีที่แข็งแกร่ง: ใช้ระบบพ่นอัตโนมัติ การเคลือบจะผสมอย่างสม่ำเสมอและมุมการพ่นคงที่ (ปรับได้ตั้งแต่ 15 องศาถึง 90 องศา) ความแตกต่างของสีระหว่างผลิตภัณฑ์จากชุดเดียวกันและชุดที่แตกต่างกันคือน้อยกว่าหรือเท่ากับ 1.5 (มาตรฐานอุตสาหกรรมน้อยกว่าหรือเท่ากับ 3) โดยไม่มีการเบี่ยงเบนสีจากการพ่นด้วยมือ เหมาะสำหรับสถานการณ์ที่มีความต้องการสูงในเรื่องความสม่ำเสมอของสี (เช่น ชิ้นส่วนภายในรถยนต์ เปลือกเครื่องใช้ในบ้าน)

 

(2) การยึดเกาะและความทนทาน: เหนือกว่ากระบวนการแบบเดิมๆ มาก เหมาะสำหรับสถานการณ์การใช้งานที่มีความต้องการสูง

การยึดเกาะที่แข็งแกร่งมาก: สารเคลือบและซับสเตรต BMC ก่อตัวขึ้นและแข็งตัวพร้อมกัน- (อุณหภูมิในการบ่ม 150-180 องศา เวลาในการบ่ม 5-8 นาที) โครงสร้างโมเลกุลของพวกมันคล้ายกัน และพันธะส่วนต่อประสานแน่นหนา ตามมาตรฐานการทดสอบกริด GB/T 9286-1998 การยึดเกาะสามารถเข้าถึงระดับ 0 (ไม่มีการหลุดลอกของการเคลือบหลังจากการทดสอบกริด มีเพียงการสึกหรอเล็กน้อยของเส้นกริด) ในขณะที่การพ่นแบบดั้งเดิมมีการยึดเกาะเพียง 1-2 ระดับ (การหลุดออกบางส่วนเกิดขึ้นหลังการทดสอบกริด) ซึ่งจะช่วยแก้ปัญหาการลอกและหลุดของสารเคลือบแบบเดิมได้อย่างสมบูรณ์

ความทนทานดีเยี่ยม: 1 ทนต่อการขีดข่วน: ความแข็งของดินสอสามารถเข้าถึงได้ 2H-3H (ในขณะที่การพ่นแบบดั้งเดิมจะอยู่ที่ 1H เท่านั้น) ตามมาตรฐาน GB/T 6739-2006 เมื่อแรงขูดอยู่ที่ 500 กรัม จะไม่มีรอยขีดข่วนที่ชัดเจน และสามารถทนต่อการสัมผัสและแรงเสียดทานในชีวิตประจำวันบ่อยครั้ง (เช่น ภายนอกเครื่องใช้ในครัวเรือน ที่วางแขนภายในรถยนต์) ความต้านทานต่อสภาพอากาศ: หลังจากการทดสอบอายุของหลอดไฟซีนอน (1,000 ชั่วโมง จำลองการสัมผัสแสงแดดและฝนกลางแจ้ง) อัตราการเก็บรักษาความมันเงาของพื้นผิวมากกว่าหรือเท่ากับ 85% โดยไม่ซีดจาง แตกร้าว หรือเป็นผง อายุการใช้งานกลางแจ้งสามารถเข้าถึงได้มากกว่า 10 ปี (ในขณะที่การฉีดพ่นแบบเดิมมีอายุเพียง 5-6 ปีเท่านั้น) 3. ความต้านทานการกัดกร่อนของสารเคมี: สามารถทนทานต่อสารเคมีทั่วไป เช่น แอลกอฮอล์ อะซิโตน กรดเจือจาง (pH มากกว่าหรือเท่ากับ 4) และด่างเจือจาง (pH น้อยกว่าหรือเท่ากับ 10) โดยเช็ดโดยไม่เปลี่ยนสีหรือลอกสี เหมาะสำหรับการแพทย์ เคมี และสถานการณ์อื่นๆ (เช่น อุปกรณ์ทางการแพทย์ที่ต้องฆ่าเชื้อด้วยแอลกอฮอล์บ่อยๆ)

การปรับแต่งฟังก์ชัน: สามารถเพิ่มสารเติมแต่งเชิงฟังก์ชันลงในการเคลือบได้ตามข้อกำหนดของอุตสาหกรรมเพื่อให้ได้ฟังก์ชันพิเศษ: 1 ในวงการแพทย์: การเติมสารต้านแบคทีเรียซิลเวอร์ไอออน อัตราการต้านแบคทีเรียต่อ Staphylococcus aureus และ Escherichia coli สูงถึง 99.9% สามารถทนต่อการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำอุณหภูมิสูง-และสูง- (134 องศา 30 นาที) การฆ่าเชื้อด้วยรังสีอัลตราไวโอเลต และเป็นไปตามมาตรฐานด้านสุขอนามัย สำหรับอุปกรณ์ทางการแพทย์ (GB 15980-1995) 2-สถานการณ์การหน่วงไฟ: การเพิ่ม-สารหน่วงไฟ (เช่น อะลูมิเนียมไฮดรอกไซด์ สารหน่วงไฟที่มี-จากโบรมีน-) เกรดสารหน่วงไฟ-ของสารเคลือบสามารถถึงระดับ UL94 V-0 เหมาะสำหรับยานยนต์ อุปกรณ์ไฟฟ้า ฯลฯ ที่มี-ข้อกำหนดการหน่วงไฟ 3 ฟังก์ชั่นซ่อมแซมตัวเอง: เพิ่มเรซินยืดหยุ่น หลังจากมีรอยขีดข่วนเล็กน้อย (ความลึกของรอยขีดข่วนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.05 มม.) ก็สามารถซ่อมแซมตัวเองได้ในสภาพแวดล้อม 60-80 องศา โดยไม่จำเป็นต้องทาสีเพิ่มเติม

 

III. ความสามารถในการปรับตัวและการทำงาน: ครอบคลุมสถานการณ์ต่างๆ มากมาย ระดับอัตโนมัติระดับสูง ความเสถียรที่แข็งแกร่ง

กระบวนการนี้ไม่ต้องการการดำเนินการที่ซับซ้อน เข้ากันได้กับผลิตภัณฑ์ BMC ต่างๆ และได้รับผลกระทบจากปัจจัยภายนอกน้อยกว่า เหมาะสำหรับ-การผลิตขนาดใหญ่และได้มาตรฐาน รายละเอียดเฉพาะมีดังนี้:

ขอบเขตการใช้งานที่กว้าง: สามารถใช้สำหรับการรักษาพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ BMC ต่างๆ ครอบคลุมอุตสาหกรรมยานยนต์ (แดชบอร์ด กันชน แผงภายในประตู ส่วนประกอบห้องเครื่อง) อุตสาหกรรมการแพทย์ (ถาดเครื่องมือผ่าตัด กล่องฆ่าเชื้อ เปลือกอุปกรณ์ทางการแพทย์) อุตสาหกรรมเครื่องใช้ในบ้าน (เปลือกเครื่องซักผ้า แผงเครื่องปรับอากาศ ซับในเตาอบ) วัสดุก่อสร้างกลางแจ้ง (เปลือกโคมไฟถนน ชิ้นส่วนตกแต่งฝาปิดท่อระบาย) อุตสาหกรรมไฟฟ้า (เปลือกกล่องกระจาย ฉนวน) ฯลฯ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสถานการณ์ที่มีความต้องการสูงสำหรับการทนต่อสภาพอากาศ ความแข็งแรง และ สารหน่วงการติดไฟ (เช่น วัสดุก่อสร้างกลางแจ้ง ส่วนประกอบห้องเครื่องยนต์ของยานยนต์)

 

การทำงานอัตโนมัติที่มีความเสถียรสูง: การใช้ระบบควบคุมอัตโนมัติ PLC ร่วมกับมือกล (ความแม่นยำในการพ่น ±0.1 มม.) ทำให้กระบวนการต่างๆ เช่น การพ่นและการรื้อถอนเสร็จสมบูรณ์ ปัจจัยต่างๆ ได้รับผลกระทบน้อยกว่า เช่น ความชำนาญในการใช้งานแบบแมนนวล ความชื้นในสิ่งแวดล้อม (การฉีดพ่นแบบดั้งเดิมต้องใช้ช่วงความชื้น 40%-60% ในขณะที่การฉีดพ่นภายในแม่พิมพ์ไม่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด) และอุณหภูมิ อัตราข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์สามารถควบคุมได้ต่ำกว่า 1% ในขณะที่การฉีดพ่นแบบเดิมมีอัตราข้อบกพร่องประมาณ 8%-12% ในเวลาเดียวกัน อุปกรณ์สามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่องเป็นเวลา 24 ชั่วโมง โดยมีอัตราความล้มเหลวต่ำ (อัตราความล้มเหลวต่อเดือนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 3%) ช่วยลดการสูญเสียเวลาหยุดทำงาน

 

ข้อดีของแม่พิมพ์และการถอดแบบ: วัสดุเคลือบประกอบด้วยสารช่วยถอดแบบพิเศษจำนวนเล็กน้อย (ไม่จำเป็นต้องเติมเพิ่มเติม) ความต้านทานการถอดแบบคือน้อยกว่าหรือเท่ากับ 500N การถอดแบบสะดวก และจะไม่ทำลายพื้นผิวเคลือบ ในเวลาเดียวกัน การฉีดพ่นภายในแม่พิมพ์สามารถลดแรงเสียดทานระหว่างพื้นผิว BMC และแม่พิมพ์ ยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ได้มากกว่า 3 เท่า (อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ฉีดแบบดั้งเดิมอยู่ที่ประมาณ 100,000 รอบของแม่พิมพ์ ในขณะที่แม่พิมพ์ฉีดพ่นภายในสามารถเข้าถึงได้มากกว่า 300,000 รอบของแม่พิมพ์) และลดต้นทุนในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ (ต้นทุนของแม่พิมพ์ชุดเดียวคือประมาณ 50,000 - 100,000 หยวน)

 

IV. ประหยัดพื้นที่: การปรับให้เข้ากับเค้าโครงการประชุมเชิงปฏิบัติการและการปรับปรุงการใช้พื้นที่

โรงปฏิบัติงานการฉีดพ่นแบบดั้งเดิมต้องมีแผนกแยกต่างหากสำหรับพื้นที่การฉีดขึ้นรูป พื้นที่บด พื้นที่ฉีดพ่น และพื้นที่อบแห้ง ส่งผลให้มีพื้นที่พื้นขนาดใหญ่ (ต้องใช้ 500-800 ตารางเมตร สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ 100,000 รายการต่อปี) BMC ใน-กระบวนการพ่นแม่พิมพ์รวมกระบวนการทั้งหมดไว้ในอุปกรณ์บูรณาการเพียงเครื่องเดียว โดยอุปกรณ์ใช้พื้นที่เพียง 100-200 ตร.ม. ของพื้นที่ ซึ่งช่วยประหยัดพื้นที่เวิร์กช็อปได้มากกว่า 70% และวางอุปกรณ์ได้อย่างยืดหยุ่นเพื่อปรับให้เข้ากับรูปแบบเวิร์กช็อปขนาดต่างๆ (เช่น เวิร์กช็อปขนาดกะทัดรัดขององค์กรขนาดเล็กและขนาดกลาง) ในเวลาเดียวกัน ผ่านมือกล ในช่วงระยะเวลาช่องว่าง (5-8 นาที) หลังจากการแข็งตัวของการเคลือบ สามารถป้อนซับสเตรต BMC ถัดไปเข้าไปได้ ปรับปรุงการใช้พื้นที่และความต่อเนื่องในการผลิต เหมาะอย่างยิ่งสำหรับรูปแบบเวิร์กช็อปของการผลิตจำนวนมาก เช่น ในอุตสาหกรรมยานยนต์และเครื่องใช้ในบ้าน