คู่มือการเลือกแม่พิมพ์อัดขึ้นรูป SMC

ความสามารถในการแข่งขันที่สำคัญของSMC(สารประกอบการขึ้นรูปแผ่น) การอัดขึ้นรูปอยู่ในการเลือกแม่พิมพ์ทางวิทยาศาสตร์ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ประสิทธิภาพการผลิต และต้นทุนโดยรวม บทความนี้จะแยกแยะตรรกะการเลือกในทางปฏิบัติจากมิติหลักสามมิติ: วัสดุ โครงสร้าง และความแม่นยำ รวมกับสถานการณ์การใช้งานและหลักการสมดุลต้นทุน เพื่อให้ข้อมูลอ้างอิงทางเทคนิคสำหรับผู้ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรมhttps://www.jiutaimould.net/

I. การเลือกวัสดุ: หลักสำคัญของการจับคู่ชีวิตและต้นทุน

วัสดุของแม่พิมพ์อัดต้องเป็นไปตามสภาพการทำงานของการขึ้นรูป SMC ที่อุณหภูมิ 130-สูง 160 องศา และความดันสูง 5-15MPa ข้อควรพิจารณาหลักคือชุดการผลิต คุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ และสภาพแวดล้อมในการทำงาน ในบรรดาวัสดุที่ใช้กันทั่วไป โลหะผสมเหล็กเป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับการผลิตขนาดใหญ่- ในบรรดาเหล็กกล้าแม่พิมพ์พลาสติกที่ผ่านการชุบแข็ง P20 หลังจากการชุบแข็งก่อนชุบแข็ง มีความแข็ง HRC28-32 ไม่ต้องการการชุบแข็งในภายหลัง และมีความสะดวกในการประมวลผลสูง อายุการใช้งานประมาณ 500,000 ถึง 800,000 ครั้งของแม่พิมพ์ และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับสถานการณ์ที่มีกำลังการผลิตมากกว่า 500,000 ชิ้นต่อปี เช่น เคสแบตเตอรี่รถยนต์และชิ้นส่วนโครงสร้างแชสซี เหล็กกล้าแม่พิมพ์งานร้อน H13 ต้องผ่านการชุบแข็ง + การแบ่งเบาบรรเทา โดยมีความแข็ง HRC42-45 และมีความต้านทานความล้าจากความร้อนได้ดีกว่า

 

สามารถใช้กับผลิตภัณฑ์ SMC ความแข็งแรงสูง-ที่มีอุณหภูมิการขึ้นรูป 150-160 องศา (เช่น ที่นั่งเชื่อมต่อใบพัดกังหันลม) โดยมีอายุการใช้งานแม่พิมพ์มากกว่า 1 ล้านครั้ง อย่างไรก็ตาม ต้นทุนการจัดซื้อวัสดุสูงกว่า P20 30%-40% และรอบการประมวลผลจะขยายออกไป 20-30 วัน สแตนเลสส่วนใหญ่เป็นเหล็กสแตนเลส 304 โดยมีปริมาณโครเมียมมากกว่าหรือเท่ากับ 18% และมีเวลาต้านทานการกัดกร่อนของสเปรย์เกลือที่เป็นกลางนานกว่า 200 ชั่วโมง เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในสภาพแวดล้อมชื้นเป็นเวลานาน เช่น ขายึดหัวฝักบัวในห้องน้ำ และเปลือกกรองอุปกรณ์บำบัดน้ำ มีความแข็งประมาณ HRC18-22 และหลังการบำบัดด้วยไนไตรด์ สามารถเพิ่มเป็นประมาณ HRC30 โดยมีอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ขยายเป็น 300,000 ถึง 400,000 ครั้ง ราคาประมาณ 60% -70% ของเหล็กโลหะผสม P20

 

อลูมิเนียมอัลลอยด์ส่วนใหญ่ประกอบด้วย 6061-T6 และ 7075-T6 ในบรรดาผลิตภัณฑ์เหล่านี้ 6061-T6 มีความต้านทานแรงดึงมากกว่าหรือเท่ากับ 380MPa และค่าการนำความร้อนที่ 167W/(m·K) ซึ่งมากกว่าเหล็กบริสุทธิ์มากกว่าสี่เท่า นอกจากนี้ อุณหภูมิของแม่พิมพ์ยังมีความสม่ำเสมอที่ดีขึ้นในระหว่างการขึ้นรูป ซึ่งช่วยลดเวลาในการบ่มลง 10%-15% ต่อรอบของแม่พิมพ์ (เช่น จาก 3 นาทีเหลือ 2.5 นาที) อย่างไรก็ตาม มีความต้านทานการสึกหรอค่อนข้างต่ำ โดยมีปริมาณการสึกหรอ 0.02-0.03 มม. ต่อรอบแม่พิมพ์ 10,000 รอบบนพื้นผิวที่ไม่ผ่านการบำบัด และมีอายุการใช้งานเพียง 50,000 ถึง 80,000 รอบแม่พิมพ์ เหมาะสำหรับการผลิตขนาดกลางและขนาดเล็ก (กำลังการผลิตต่อปี 10,000 ถึง 100,000 ชิ้น) หรือสถานการณ์แม่พิมพ์ทดลองสำหรับเปลือกเครื่องใช้ไฟฟ้าและฝาครอบตกแต่ง ต้นทุนการลงทุนเริ่มแรกของแม่พิมพ์ต่ำกว่าโลหะผสมเหล็ก 60%-70%. 7075-T6 มีความแข็งแรงสูงกว่า (ความต้านทานแรงดึงมากกว่าหรือเท่ากับ 570MPa) และมีอายุการใช้งาน 80,000 ถึง 100,000 รอบแม่พิมพ์ แต่แปรรูปได้ยากกว่าและมีค่าใช้จ่ายมากกว่า 6061-T6 ถึง 20%-30% เหมาะสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก ความเที่ยงตรงสูง และชิ้นส่วนขนาดกลาง การรักษาพื้นผิวจะต้องตรงกับความต้องการอย่างแม่นยำ: การขัดกระจกควรมีเอฟเฟกต์กระจกที่ Ra0.012-0.025μm เหมาะสำหรับความต้องการพื้นผิวระดับ A เช่น แผงด้านนอกของรถยนต์ และต้องใช้กระบวนการ 8-10 กระบวนการ รวมถึงการเจียรหยาบ การเจียรละเอียด และการขัดเงา การชุบนิกเกิลควรควบคุมความหนาของผิวเคลือบภายใน 0.01-0.02 มม. เพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน 5-8 เท่า หลังจากการขัดผิว ความหยาบของพื้นผิวควรสูงถึง Ra0.2-0.8μm และความเรียบควรน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.01 มม./ม. เหมาะสำหรับส่วนประกอบโครงสร้างที่ต้องการการซีลแรงดันสูง เช่น บล็อกวาล์วไฮดรอลิก

 

 

ครั้งที่สอง การเลือกโครงสร้าง: การออกแบบที่สำคัญสำหรับกระบวนการและประสิทธิภาพ

การออกแบบโครงสร้างของแม่พิมพ์ฉีดควรเน้นที่พื้นผิวการกลึงตัด จำนวนฟันผุ และระบบเสริม โดยแกนหลักคือการปรับให้เข้ากับโครงสร้างผลิตภัณฑ์และจังหวะการผลิต

 

การเลือกพื้นผิวการกลึงตัดเป็นไปตามหลักการสำคัญสามประการอย่างเคร่งครัด ได้แก่ "การเก็บรักษาวัสดุแม่พิมพ์ส่วนล่าง การถอดออกง่าย และการลดแฟลช": พื้นผิวการกลึงตัดในแนวตั้ง (โดยที่พื้นผิวปิดแม่พิมพ์ขนานกับแกนของแม่พิมพ์) เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีเกลียวภายในและปุ่มรัศมี (เช่น ข้อต่อท่อและตัวเรือนวาล์ว) โดยสามารถควบคุมความแม่นยำของมิติรัศมีได้ภายใน ±0.05 มม. และต้องใช้กลไกการดึงแกน-ด้วย แกนกลาง-ข้อผิดพลาดในการดึงจังหวะน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.03 มม. พื้นผิวการแยกส่วนในแนวนอน (โดยที่พื้นผิวปิดแม่พิมพ์ตั้งฉากกับแกนของแม่พิมพ์) มีข้อกำหนดความแม่นยำในการประมวลผลต่ำกว่า (ความเรียบน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.02 มม./ม.) และเหมาะสำหรับส่วนประกอบที่เรียบ (เช่น แบบหล่ออาคารและแผ่นด้านบนของภาชนะ) ซึ่งสามารถลดกลไกที่ซับซ้อน เช่น การดึงแกน- และลดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ลง 30% ถึง 40%

 

จากนั้นควรกำหนดจำนวนคาวิตีผ่านการประเมินสามมิติ-ของ "น้ำหนักอุปกรณ์ - ประสิทธิภาพการผลิต - การคำนวณต้นทุน": แม่พิมพ์แบบโพรงเดี่ยว-ต้องใช้แรงจับยึดเพียงเล็กน้อย (เช่น ผลิตภัณฑ์ 100×50 มม. ต้องใช้เครื่องจักร 100-150 ตัน) และเวลาในการแก้ไขจุดบกพร่องเพียง 2-3 วัน เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ตามสั่งที่มีกำลังการผลิตต่อปีน้อยกว่าหรือเท่ากับ 50,000 ชิ้น (เช่น ชิ้นส่วนเครื่องจักรกลพิเศษ) แม่พิมพ์สองช่อง-ต้องจับคู่กับเครื่องจักรขนาด 200-300 ตัน ซึ่งจะทำให้กำลังการผลิตเพิ่มขึ้น 80%-90% (ผลผลิตแบบกะเดียวเพิ่มขึ้นจาก 500 ชิ้นเป็น 900-950 ชิ้น) และเหมาะสำหรับสถานการณ์ที่มีกำลังการผลิต 100,000-300,000 ชิ้นต่อปี เช่น แผงภายในรถยนต์ แม่พิมพ์สี่ช่องต้องใช้เครื่องขึ้นรูปแบบอัดขนาดใหญ่ 400-630 ตัน เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์มาตรฐานที่มีกำลังการผลิตมากกว่าหรือเท่ากับ 500,000 ชิ้นต่อปี (เช่น กล่องรวมสัญญาณไฟฟ้า) แต่ต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์สูงกว่าแม่พิมพ์ช่องเดียวถึง 2-2.5 เท่า ระบบเสริมเป็นกุญแจสำคัญในการรับรองคุณภาพของการขึ้นรูปและประสิทธิภาพการผลิต และจำเป็นต้องได้รับการกำหนดค่าอย่างแม่นยำตามคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์

 

ระบบไอเสีย:สำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อน (เช่น ฝาครอบปลายมอเตอร์ที่มีโพรงลึกและช่องแคบ) ควรออกแบบระบบไอเสียสุญญากาศ โดยมีการควบคุมระดับสุญญากาศที่ -0.08 ถึง -0.09 MPa ซึ่งสามารถลดอัตราข้อบกพร่องของรูเข็มจาก 15% เป็น 20% เหลือต่ำกว่า 3%; สำหรับชิ้นส่วนแบนธรรมดา สามารถใช้ร่องไอเสียตามธรรมชาติที่มีความกว้าง 2 ถึง 3 มม. และความลึก 0.03 ถึง 0.05 มม. เพื่อป้องกันการล้นในขณะที่รับประกันผลกระทบจากไอเสีย

 

ระบบทำความเย็น:สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีผนังหนา- (เช่น แผ่นถังเก็บน้ำขนาด 25-50 มม. และกล่องแบตเตอรี่เก็บพลังงาน) ควรออกแบบช่องระบายความร้อนแบบเกลียว โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางของช่อง 8-12 มม. และระยะห่าง 15-20 มม. จากผนังโพรงแม่พิมพ์ ควรควบคุมอุณหภูมิของน้ำหล่อเย็นที่ 50-60 องศา ซึ่งสามารถรักษาความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างภายในและภายนอกของผลิตภัณฑ์ภายใน 5 องศา ปรับปรุงความสม่ำเสมอของการบ่ม 40% และป้องกันการหดตัวและการแตกร้าว สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีผนังบาง (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 5 มม.) ช่องระบายความร้อนแบบตรงก็เพียงพอแล้ว โดยมีระยะห่าง 30-40 มม.

 

อุปกรณ์เสริมอัตโนมัติ:สายการผลิตอัตโนมัติจำเป็นต้องบูรณาการอุปกรณ์ดีดออกไฮดรอลิก (ความเร็วในการดีดออก 50-100 มม./วินาที แรงดีดออก 10-50kN) และกลไกการทำความสะอาดวัสดุเหลือทิ้งแบบนิวแมติก และทำงานร่วมกับสายพานลำเลียงเพื่อให้เกิดการขนถ่ายอัตโนมัติเต็มรูปแบบ ต้นทุนค่าแรงกะเดียวลดลงจาก 3,000 หยวนเหลือน้อยกว่า 800 หยวน และประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้น 20%-30% สายการผลิตกึ่งอัตโนมัติสามารถติดตั้งอุปกรณ์ดีดออกเชิงกลอย่างง่าย เพื่อลดการลงทุนด้านอุปกรณ์เริ่มแรก

 

 

ที่สาม การเลือกที่แม่นยำ: ระดับหลักสำหรับการรักษาสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและราคา

การเลือกความแม่นยำจะต้องกำหนดตัวบ่งชี้หลักสามประการอย่างชัดเจนของ "ขนาดวิกฤต - รูปร่างและพิกัดความเผื่อตำแหน่ง - คุณภาพพื้นผิว" และตั้งค่าให้แตกต่างกันตามการใช้งานของผลิตภัณฑ์

 

1. ความอดทนมิติ:ขนาดแกนกลางของโพรงแม่พิมพ์ (เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางของรูประกอบและขนาดของปุ่มกำหนดตำแหน่ง) ควรได้รับการควบคุมภายในความแม่นยำของเกรด IT5-IT7 (ช่วงความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ 0-0.1 มม.) เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความต้องการการประกอบสูง เช่น รูเชื่อมต่อแชสซีของรถยนต์และเปลือกเครื่องมือที่มีความแม่นยำ ขนาดภายนอกที่ไม่ใช่แกนหลักสามารถใช้ความแม่นยำเกรด IT8-IT10 ได้ (ช่วงความคลาดเคลื่อน ±0.5-±1.5 มม.) เช่น แผงตกแต่งอาคาร และกล่องเก็บของธรรมดา

 

2. ความอดทนทางเรขาคณิต:สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความเรียบสูง (เช่นแผงโต๊ะทำงานของเครื่องมือกล) ควรควบคุมความเรียบภายใน 0.02 มม./ม. และควรใช้กระบวนการบด สำหรับผลิตภัณฑ์แบบท่อที่มีข้อกำหนดด้านโคแอกเซียลสูง (เช่น ท่อส่งน้ำมัน) ควรควบคุมความเป็นโคแอกเชียลภายใน φ0.05 มม. และควรใช้การกัดซิงโครนัสแกนคู่-ในระหว่างการประมวลผล

 

3. ความหยาบผิว:สำหรับพื้นผิวเกรด A- เช่น ชิ้นส่วนภายนอกรถยนต์และแผงเครื่องใช้ในบ้าน ความหยาบของพื้นผิวควรอยู่ภายใน Ra0.012-0.025μm และใช้กระบวนการขัดเงาด้วยเพชร สำหรับพื้นผิวเกรด B- เช่น ชิ้นส่วนภายในรถยนต์และเปลือกเครื่องใช้ไฟฟ้า ความหยาบของพื้นผิวควรอยู่ภายใน Ra0.2-0.8μm และใช้กระบวนการขัดล้อเจียรตามด้วยการขัดด้วยล้อผ้า สำหรับชิ้นส่วนรับน้ำหนักโครงสร้าง (เช่น ฉากยึดและชิ้นส่วนเชื่อมต่อ) ความหยาบผิว Ra3.2-6.3μm ก็เพียงพอแล้ว และสามารถใช้งานได้โดยตรงหลังจากการกัด

 

4. การจับคู่เทคโนโลยีการประมวลผล:แม่พิมพ์อัดที่มีความแม่นยำสูง-ต้องได้รับการประมวลผลโดยเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์-แกนห้า-แกน (ที่มีความแม่นยำในการวางตำแหน่ง ±0.005 มม. และความแม่นยำในการวางตำแหน่งซ้ำที่ ±0.003 มม.) และได้รับการตรวจสอบในมิติทั้งหมดด้วยอุปกรณ์ตรวจสอบสามมิติ- (ที่มีความแม่นยำในการตรวจสอบที่ ±0.002 มม.) ต้นทุนสูงกว่าแม่พิมพ์ทั่วไปถึง 40% ถึง 60% แต่อัตราของเสียสามารถลดลงจาก 8% เป็น 10% เป็น 1% ถึง 2% ได้ ทำให้เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่-มีมูลค่าเพิ่ม-สูง (เช่น ส่วนประกอบน้ำหนักเบาสำหรับการบินและอวกาศและเปลือกอุปกรณ์ทางการแพทย์)

 

 

IV.ตรรกะในการเลือก: กรอบการตัดสินใจที่ครอบคลุม-โดยมุ่งเน้นไปที่สถานการณ์ต่างๆ

การคัดเลือกทางวิทยาศาสตร์ควรเป็นไปตาม-กระบวนการขั้นตอนสี่ขั้นตอนของ "การกำหนดความต้องการ - โซลูชันที่ตรงกับ - การคำนวณต้นทุน - การตรวจสอบและการเพิ่มประสิทธิภาพ" เพื่อให้บรรลุผลประโยชน์ตลอดอายุการใช้งานโดยรวมที่ดีที่สุด

 

ขั้นตอนแรกคือการกำหนดข้อกำหนด: ชี้แจงพารามิเตอร์หลัก - ชุดการผลิต (กำลังการผลิตต่อปีน้อยกว่า 50,000 ชิ้นเป็นชุดเล็ก 50,000 - 500,000 ชิ้นเป็นชุดกลาง และมากกว่า 500,000 ชิ้นเป็นชุดใหญ่) ลักษณะผลิตภัณฑ์ (ข้อกำหนดด้านมิติ ความหนาของผนัง เกรดพื้นผิว สภาพแวดล้อมการทำงาน) และสภาพของอุปกรณ์ (น้ำหนักของอุปกรณ์ขึ้นรูปที่มีอยู่ ระดับของระบบอัตโนมัติ)

 

ขั้นตอนที่สองการจับคู่โซลูชัน: การยึดวัสดุและโพรงในแบทช์ - สำหรับแบทช์ขนาดเล็ก (กำลังการผลิตต่อปีน้อยกว่าหรือเท่ากับ 50,000 ชิ้น) เลือกแม่พิมพ์โพรงอะลูมิเนียมอัลลอยด์ 6061-T6 เดี่ยว- สำหรับการผลิตขนาดกลาง (50,000 - 500,000 ชิ้น) ให้เลือกแม่พิมพ์โพรงคู่ที่ทำจากโลหะผสม P20- สำหรับการผลิตจำนวนมาก (มากกว่าหรือเท่ากับ 500,000 ชิ้น) ให้เลือกแม่พิมพ์โพรงสี่{16}}ที่ทำจากโลหะผสมเหล็ก H13 การกลั่นตามคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ - สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูง- (เช่น ชิ้นส่วนต่อพ่วงของเครื่องยนต์) เลือกเหล็กกล้าอัลลอยด์ H13 + การบำบัดด้วยไนไตรด์ สำหรับสภาพแวดล้อมที่ชื้น ให้เลือกสเตนเลส 304 + ชุบนิกเกิล สำหรับชิ้นส่วนประกอบที่มีความแม่นยำสูง- ให้เลือกการตัดเฉือนแบบห้าแกน + การขัดเงากระจก

 

ขั้นตอนที่ 3การคำนวณต้นทุน: นำแผงภายในรถยนต์ที่มีกำลังการผลิต 300,000 ชิ้นต่อปี (ขนาด: 300×200×5 มม.) มาเป็นตัวอย่าง สำหรับโครงการที่หนึ่ง แม่พิมพ์โพรงคู่- เหล็กกล้าโลหะผสม P20 (ราคา: 250,000 หยวน อายุการใช้งาน: 600,000 รอบแม่พิมพ์) ต้นทุนต่อรอบแม่พิมพ์คือ 0.42 หยวน และต้นทุนการจัดสรรแม่พิมพ์ต่อปีคือ 125,000 หยวน; สำหรับโครงการที่ 2 แม่พิมพ์ช่องเดียวอะลูมิเนียมอัลลอยด์ 6061-T6 (ราคา: 80,000 หยวน อายุการใช้งาน: 60,000 รอบของแม่พิมพ์) ต้องเปลี่ยนแม่พิมพ์จำนวน 5 ชุดต่อปี โดยมีต้นทุนแม่พิมพ์รวม 400,000 หยวน ซึ่งสูงกว่าโครงการที่ 1 อย่างมาก

 

ขั้นตอนที่สี่คือการตรวจสอบและเพิ่มประสิทธิภาพ: ดำเนินการทดสอบแม่พิมพ์ชุดเล็ก (จำนวน 50 ถึง 100 ชิ้น) เพื่อทดสอบความแม่นยำของมิติและคุณภาพพื้นผิว จากผลการทดสอบแม่พิมพ์ ให้ปรับรายละเอียด เช่น เค้าโครงของช่องระบายความร้อนและขนาดของช่องระบายอากาศ

 

โวลต์ บทสรุป

การเลือกแม่พิมพ์อัดขึ้นรูป SMC ควรสร้าง-ตรรกะวงปิดของ "ความต้องการอินพุต - การจับคู่สามมิติ- - การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุน - การตรวจสอบแม่พิมพ์ทดลอง" หัวใจสำคัญคือการเข้าใจประเด็นสำคัญสามประการ ประการแรก วัสดุมีความเกี่ยวข้องอย่างมากกับขนาดชุดการผลิต หลีกเลี่ยงการสิ้นเปลืองต้นทุนที่เกิดจากการใช้โลหะผสมเหล็กสำหรับการผลิตจำนวนน้อย หรือเพิ่มความถี่ในการเปลี่ยนแม่พิมพ์โดยใช้โลหะผสมอลูมิเนียมสำหรับการผลิตจำนวนมาก ประการที่สอง ควรปรับโครงสร้างให้เข้ากับผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนที่ซับซ้อนจะต้องติดตั้งระบบระบายความร้อนแบบสุญญากาศและการระบายความร้อนแบบเกลียว ในขณะที่ชิ้นส่วนที่เรียบง่ายควรทำให้กลไกในการควบคุมต้นทุนง่ายขึ้น ประการที่สาม ความแม่นยำควรตรงกับค่า ผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าเพิ่ม-สูง-คุ้มค่าที่จะลงทุนในแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง-แกนที่ประมวลผลแล้ว-ห้าแกน ในเวลาเดียวกัน ควรหลีกเลี่ยงความเสี่ยงทั่วไป: การละเลยสภาพแวดล้อมในการทำงานทำให้เกิดการกัดกร่อนของแม่พิมพ์ก่อนเวลาอันควร (เช่น การใช้เหล็กอัลลอยด์ทั่วไปในสภาพแวดล้อมที่ชื้น) จำนวนฟันผุไม่ตรงกับอุปกรณ์ ส่งผลให้แรงยึดจับไม่เพียงพอ (เช่น แม่พิมพ์สี่-โพรงด้วยเครื่องจักรขนาดเล็ก- น้ำหนัก) และการผลิตจำนวนมากโดยไม่มีการตรวจสอบแม่พิมพ์ทดลองนำไปสู่การทำลายทิ้งเป็นชุด ด้วยการคัดเลือกทางวิทยาศาสตร์ อายุการใช้งานของแม่พิมพ์จะเพิ่มขึ้น 30% ถึง 50% อัตราของเสียสามารถลดลง 10% ถึง 15% และต้นทุนการผลิตที่ครอบคลุมสามารถลดลงได้มากกว่า 20% ซึ่งเป็นการรับประกันหลักที่มั่นคงสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ของ SMC